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PLC – Panneau de commande à écran tactile (basé sur TEB) | HomeBrewTalk.com

muh's BruControl Build | HomeBrewTalk.com

25/09/13:

Que le montage commence. Les extrémités TB étaient en ordre de marche et il me manque environ 12 "sur mon chemin de câbles 1".

Percer taper sur les trous avec le combo greenlee! N'oubliez pas l'huile de coupe!
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Montage des rails DIN et du chemin de câbles
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Clippé sur des composants! Vous cherchez bien!
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19/09/13:

Commencé à installer des composants sur le sous-panneau. Je vais probablement utiliser des vis M5 x 0,8 mm x 10 mm et un robinet pour maintenir les choses.

J'ai également passé un certain temps à examiner les exigences actuelles et j'ai décidé de placer 1n004 diodes sur les dispositifs à bobine contrôlée. En raison de la nécessité de 12W ([email protected]), J’ai ajouté des relais d’interposition pour piloter les gros contacteurs.

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12/09/13:

J'ai mis à disposition la logique de l'automate. Je travaillerai sur les écrans d'IHM ce week-end et les posterai quand ce sera prêt.

J'ai également travaillé sur quelques problèmes avec ma conception initiale en termes d'isolation et de fusion. J'ai mis à jour tous les documents avec une nouvelle suppression de surtension et une fusion sur les E / S de la PLC. Je n'ai pas encore trouvé de diodes ni de mov pour les relais de cube. Je tiens également à noter que le coût d'achat est nettement supérieur au modèle TEB Kal. 200 $ de plus que le budget … Je suis d'accord avec ce lol.

J'ai quelques idées pour étoffer les parties logiques de comm modbus et d'initialisation qui seront également à l'œuvre ce week-end. Celles-ci resteront probablement inachevées jusqu'à ce que j'achète les contrôleurs SOLO et C-MORE HMI.

11/09/13:

Le sous-panneau, le conduit de câblage et les relais sont entrés. Je peux maintenant commencer l'assemblage / le câblage / le forage sur le sous-panneau!
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9/10/13:

J'ai acheté le sous-panneau, le conduit de câblage et les relais. Petit à petit mes pièces seront achetées. Dans l’ordre d’achat, j’aurai une maison pour mes composants!

J'ai également pris quelques heures hier soir pour préciser la logique du processus de brassage principal. Chaque étape est démarrée manuellement et demandée à l'aide de l'IHM. De cette manière, nous pouvons nous assurer que les réchauffeurs et les pompes ne sont pas endommagés par un faible niveau de liquide et que tous les tuyaux sont correctement acheminés.

La logique de pas est configurée de manière à ce qu'une fois les critères de fin de test remplis et que le brasseur appuie sur le bouton IHM "Next Step", l'automate déplace la valeur de pas suivant dans le registre de pas actuel et verrouille le "Step x complete". bit, qui donnera une indication visuelle que l'étape a été traitée. Une fois l'opération terminée, le bouton IHM "Next Step" déplace la valeur 0 dans le registre d'étape actuel, ramenant le système à l'état inactif et déverrouillant les registres d'étape complète.

Le démarrage / arrêt des pompes et des éléments est géré par la logique de pas et un bouton opérateur. Par exemple, à l'étape 1, la pompe à eau ne démarrera pas avant l'étape 3100 qui est entrée par un bouton de l'opérateur. Je dois en savoir plus sur les capacités MODBUS de l’API pour savoir s’il prend en charge l’écriture sur une seule bobine (commande 05), ce qui me permettra de commuter les PID entre les modes Auto Manuel. Si c'est le cas, j'ajouterai une logique pour écrire Manuel – 0F SP sur les PID afin de s'assurer qu'ils sont désactivés jusqu'à ce que le brasseur s'aperçoive que les éléments sont en sécurité.

Donc, je crois que la logique du squelette est complète à environ 70%. Il ne reste plus qu'à écrire la logique de communication pour parler aux PID: Les lectures auront lieu de manière cyclique aussi rapidement que possible. Les écritures suspendent la lecture et sont définies soit par le bouton-poussoir de l'IHM, soit par la logique d'étape du processus d'infusion.

J'espère que mon texte est facile à comprendre. Je vais essayer de télécharger le fichier .ckp aujourd'hui afin que la logique soit plus facilement comprise. Il n'y a pas de commentaire pour le moment, je tenais le bébé pendant que j'écrivais du code, alors j'essayais d'être rapide.

09/09/13:

Ce week-end, nous avons passé du temps à discuter d’une spécification fonctionnelle avec le Triumvirat.

Conversion de tous les dispositifs discrets (pompes, contacteurs) en dispositifs à deux états. La logique de mon appareil à deux états pour les modes auto manuel, alarme de retour, simulation de retour, désactivation automatique de l'alarme, activation de l'alarme et verrouillage.

Auto Manuel nous permet d’avoir le contrôle IHM en mode manuel et le contrôle de l’API en mode automatique.

Les exemples de bits de contrôle sont:

  • C100 = mode pompe à moût
  • C101 = Commande automatique de pompe à moût
  • C102 = Commande d'exécution de pompe de moût
  • C103 = course de pompe à moût FB1
  • C104 = Arrêt de pompe de moût FB0
  • C105 = Interverrouillage par pompe à moût
  • C106 = Simulation de pompe de moût FB1
  • C107 = Simulation de pompe de moût FB0
  • C108 = activation d'alarme de pompe à moût
  • C109 = effacement automatique de l'alarme de pompe de moût

Je vais mettre un mot d'initialisation pour tous les deux dispositifs d'état afin de les "configurer" pour nos besoins.

Je vais attacher la logique de périphérique à deux états ce soir.
J'ai réorganisé la logique en sous-routines plus ordonnées et j'ai commencé à travailler sur le processus d'infusion. Les étapes seront par étapes TEB:

  • 0 = inactif, erreur
  • 1 = eau de frappe thermique
  • 2 = transférer l'eau de grève dans les TLM
  • 3 = purée
  • 4 = purge
  • 5 = Sparge
  • 6 = ébullition
  • 7 = refroidissement

Je vais prévoir l'ajout de vannes à l'avenir. Ainsi, lorsque nous serons à fond, il me suffira de décompresser le mot de la vanne en bits et de définir les bits sur la commande automatique des vannes!

06/09/13:

Je n'ai pas fait grand chose ces derniers jours parce que j'ai pris soin de ma fille. Je tiens à clarifier ma convention de câblage pour ceux d'entre vous qui se posent des questions.

NFPA-79
BLEU (+24 V) – "Conducteurs de commande cc non mis à la terre"
BLUE / WHITE (24V Com) – "pour un conducteur de circuit continu mis à la terre (supportant le courant)."
NOIR (+ 120 Vca) – "Conducteurs de ligne, de charge et de contrôle non mis à la terre à la tension de secteur"
RED (-120Vac) – "conducteurs de commande ca non mis à la terre à une tension inférieure à la tension de ligne"
WHITE (Neutral) – "Lorsqu'un circuit alternatif comprend un conducteur mis à la terre,"
JAUNE (bobine de commande 120 V ca) – "Conducteurs de circuit non mis à la terre qui restent sous tension lorsque le moyen de déconnexion de l'alimentation est en position d'arrêt"
JAUNE / BLANC (neutre de la bobine de commande 120 V ca) – "pour un conducteur de circuit mis à la terre (sous tension), qui reste alimenté lorsque le moyen de déconnexion principal est en position d'arrêt".
GREEN (GND) – "utilisé pour identifier le conducteur de terre de l'équipement s'il est isolé ou couvert."

04/09/13:

Le PLC et les accessoires sont arrivés. Il est temps de commencer à programmer.
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9/3/13:

J'ai acheté le PLC et quelques accessoires pour commencer le projet. J'ai ramassé le PLC, l’alimentation, la batterie, le câble de programmation et mon rail DIN de 35 mm.

La logique de conception de PLC repose sur la conception de commutateur de TEB.

  1. La pompe à moût et la pompe à eau n'ont pas de verrouillage.
  2. Interlock ébullition et HLT les uns avec les autres pour s'assurer qu'un seul peut être allumé à la fois.
  3. Gestionnaire d'alarmes pour les alarmes génériques et la désactivation avec une sourdine globale pour l'alarme de salope de 80 dB.
  4. Interlocking basé sur une perte de communication causée par une défaillance de l'écran tactile ou de l'API.
  5. L'état de l'appareil au démarrage sera désactivé.
  6. L'état de l'appareil en cas d'échec sera désactivé.

La logique de conception de l'écran tactile est basée sur les spécifications de conception suivantes:

  1. Contrôle de l'écran tactile pour démarrer chaque pompe.
  2. Contrôle de l'écran tactile pour choisir l'élément Boil HLT.
  3. Sélection et affichage du point de consigne de la minuterie à écran tactile.
  4. Simulation sur écran tactile des commentaires de l'appareil via l'automatisation.
  5. Écran tactile pour gérer les alarmes, inclure la sonnerie et le silence.

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1er rangs de logique stupide-simple.

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Minuteur. La ligne ci-dessous est juste une seconde au convertisseur HH: MM: SS.

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Alarmant. Le gestionnaire d’alarmes n’a pas encore été corrigé, car je viens de comprendre comment utiliser les pointeurs.

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Écran principal WIP. Besoin d'ajouter des pompes et des animations dynamiques.

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